当前 ， 数字化、网络化和智能化成为大势所趋 ， 工业互联网正在融入千行百业 ， 助力制造业数字化、协同化升级改造 ， 打通上下游产业链资源 ， 协同推动产业数字化转型 。
数字化 ， 让工厂“能思考、会说话”
在山东省一家新材料生产企业的办公大楼里 ， 一台大屏幕正在播放远在几百公里外的工厂画面 。
自动化模具生产线不停地“吐”出制备完的成品 ， 经由自动化上下料产线排成一排 ， 逐个完成质检后 ， 再由自动化包装产线装裹打包 ， 最后交付给穿梭来往的AGV搬运车根据预设指令 ， 运输到智能化立体立体仓库 ， 而这个庞大的钢架结构物 ， 每天能完成几千件物料的出入库 。
在生产过程中 ， 如果某个环节出现问题 ， 大屏幕上几秒钟就会收到故障提醒 ， 过去从工人发现故障、检测故障、诊断故障 ， 再将信息传回到办公室 ， 最少需要1小时 。 而增加了人工智能的应用 ， 便能快速分析数据并预测设备中的潜在故障 。
这些井然有序的画面并不是真实的工厂录像 ， 而是来自于橙色云协同研发平台打造的科技智能工厂的虚拟画面 。 橙色云协同研发平台基于全面互联、智能控制、安全可靠的工业互联网 ， 运用AI人工智能技术 ， 进一步融合5G、大数据等先进技术 ， 深度挖掘数据价值 ， 优化生产流程 ， 打造了响应时间缩短、资源消耗减少、质量效益提升、运营成本降低、环境生态友好的现代工厂 。
得益于“智能设备+信息系统+孪生数字+远程协同”的数字化技术 ， 让原本静默的工厂拥有了“思考”“说话”能力 。 通过实现工厂设施的智能维护 ， 数字化在提高其生产效率方面发挥了重要作用 ， 从而为制造业提供了数字化转型借鉴 。
云协同 ， 突破企业资源、地域限制
材料存储是碳纤维复合材料生产企业非常核心的一环 ， 零下18℃是最利于碳纤维预浸布存储的环境 ， 因此工厂的数字化改造必须充分考虑到物流-上线-生产-下线-包装-库存-物流等流程 ， 同时还需要实时掌握每一环的作业状态 。
这并不是一项容易的任务 ， 对于如此复杂的技术系统 ， 市场上很难找到一家服务商能全程实施落地智能工厂的改造 。 我国制造业全面覆盖31个大类、工业的207个中类和666个小类 ， 对数字化转型需求更是千千万万 ， 而人才资源匮乏、融资压力较大、配套措施不足等问题 ， 往往是三四线城市制造业企业的“通病” 。
为了有针对性解决企业数字化转型研发、创新痛点 ， 橙色云协同研发平台跨区域、跨领域汇聚产学研用制造资源 ， 构建独立于企业内部的线上“研发外脑”和云端“研发系统” ， 帮助企业或个人突破原有能力、技术、地域和时空的限制 ， 链接全国乃至全球各地的专业技术资源 ， 为企业实施全场景、全方位、全过程的数字化转型提供建议和落地服务 。
橙色云为智能工厂落地提供了新路径 。 依托橙色云协同研发平台对智能工厂进行AI智能拆分和匹配 ， 通过平台大脑团队的协助分析 ， 将需求拆分为自动化产线、智能立体仓库系统、AGV智能搬运系统、数字孪生、生产制造执行系统等子需求 ， 并为每个需求匹配最专业的工程师团队 ， 协同完成设计方案、设备选型、加工装配、系统开发、现场安装调试等工作 ， 高效便捷完成产品研发、技术改造和转型升级 。
橙色云互联网设计有限公司总经理赵迎芳谈到 ， 虽然智能工厂项目组成员并不在一个企业内、不在一个城市内、不在一个行业内 ， 但通过橙色云协同研发平台 ， 以产品为组织形式打通制造业产业链 ， 重构协作链条及流程 ， 实现人才能力和项目需求在平台生态中重构和链接 ， 使企业从“人才为我所有” ， 转向“人才为我所用” ， 能让中小微企业用更实惠的成本改造好自己的工厂 ， 实现数字化转型 。