图1：通过振动分析可以监测大部分机械故障设备管理经历了四个发展历程：从1.0的纠正性维护(CM) ， 到2.0预防性维护(PM)、3.0的可靠性维护(RCM)、4.0的预测性维护(PHM) ， 本质上是以设备健康管理（EHM：EquitmentHealth Mangment）为中心 ， 从“治已病”到“防未病”的进化过程 。 通过EHM ， 设备健康状态不再是简单地划分为正常、异常 。 我们可以通过新技术、新工具 ， 分析积累的基础数据 ， 评估出设备的亚健康状态 ， 提前维护 ， 大大减少设备维护成本 。 例如 ， 格创东智EHM给设备维护工程师配备带有振动传感器的智能点检仪 ， 就像给医生配了“智能听诊器”一样 ， 通过数秒的监测振动 ， 结合内置的频谱分析模型 ， 就可以准确、快速的判断出设备健康状态、故障征兆原因 ， 对设备工程师故障诊断起到重要辅助作用 。 这样 ， 设备管理人员的职责从原来的坏了再修 ， 转向如何保障设备健康运行的专业维保维护工作 ， 进入良性循环 。 ◆◆◆◆
03 .设备问题就是设备部的事情
虽然TPM已经推行了多年 ， 但许多管理者观念和行动上 ， 还是认为设备出了问题 ， 就是设备部的事情 ， 导致生产部门对设备的故障不关心 ， 对影响产量、质量的设备维护不重视 。 设备维护工程师也往往因为地位低、薪酬低 ， 自嘲为看门狗和替罪羊：节假日 ， 别人可以休息 ， 他们却不能离开 ， 因为这正是维修设备的好时机；凡是出了问题 ， 无论是设备停机 ， 生产停产 ， 还是质量事故 ， 都会与设备相关 ， 设备人员几乎永远是背锅侠 。 设备部成了优秀人才最不愿意去的地方 。 这种恶性循环现象需要生产管理者身体力行 ， 树立正确的设备管理理念 ， 构建生产为主体的全员自主维保体系 。 只有生产部门管理者重视起来了 ， 生产设备操作者才会改变对设备漠不关心的态度 ， 才能有效进行设备保养 。 这个光靠设备部是玩不转的 。 工厂可以通过引入数字化的设备健康管理EHM解决方案 ， 构建全员自主维护保养的体系和运转机制 。 比如某电子厂 ， 通过导入东智EHM ， 实现了设备的二级标准保养体系：工位操作工的日常自主点检维保、设备工程师的专业点检维保 ， 通过NFC、移动化APP、照片水印、图像比对等技术 ， 杜绝原来的杜绝假点检、假巡检问题 。 同时通过扫码报修、数据规则自动报修、维护工单自主抢单、维修效果用户评价、绩效积分竞比等功能和机制 ， 帮助工厂实现TPM的自运转 。 半年左右时间 ， 帮助工厂降低约20%的异常停机时间 。 ◆◆◆◆
04 .将设备维护当作成本中心忽视了冰山下的损失许多管理者认为设备零故障是不可实现的 ， 企业在遇到困难需要削减成本时 ， 很多情况是拿设备维修费用开刀 ， 甚至提出让维修预算每年递减百分之几的目标 。 从传统财务角度看 ， 设备维修资金一般被定义为成本和费用 。 其实早在30年前 ， 德国召开欧洲维修团体联盟国际会议时 ， 就提出“维修——为了未来的投资“的主题 。 作为投资 ， 就需要有清晰的投入产出 。 维修的投入是设备日常维护所投入的人工费、各类防护费、备件费 ， 以及设备管理系统的投资 。 产出是什么呢？是避免由于设备维护不足、设备管理不善 ， 带来的设备停机、精度或者质量缺陷带来的损失 。 如果对这些损失的价值误判 ， 则容易扼杀设备维护技术和管理体系的改善性投入 。 笔者曾经服务过一家大型工厂 ， 设备部要上马EHM项目 ， 实现设备的数据采集和监控 ， 同时通过移动化的巡点检 ， 实现设备的报修和维护过程 ， 形成设备的故障树记录 。 但是在核算投入产出的时候 ， 却屡屡被财务挑战 ， 过不了关 。 他们理解降低设备停机1小时的价值 ， 仅仅是这1小时涉及到的员工的人工成本 。 这样算下来 ， 价值产出太低 ， 许多设备改善项目没法上马 。 这样的项目价值核算标准直接打压了工厂精益革新的积极性 。 设备停机一小时的损失 ， 要从工厂视角端到端的去衡量整体 ， 这里面其实包括了产能损失的机会成本 ， 即1小时的产品产值损失 ， 才是这个工厂真正的损失 。 这样算下来 ， 工厂许多可以改善停机、改善浪费、现场精益类的小改小革的项目 ， 都可以进行开展 ， 能激发起基层员工的创新积极性 ， 也确实能给工厂带来实实在在的效益 。 在实际操作中还存在一个问题 ， 就是备件的更换 ， 很大程度上掌握在维修工手上 ， 存在着许多“人为掌握”更换的因素 。 维修人员大都靠经验判别备件损坏程度 ， 对怀疑有故障的零部件 ， 通常为了减少麻烦 ， 即使还可以用也会更换成新的 ， 导致产生过度维护的隐性浪费 。 这块隐形的损失 ， 如果通过构建更精准的备件寿命管理 ， 可以转变成“利润” 。 在TCL华星光电 ， 由于大部分都是进口件 ， 每年备件费用就数亿 。 通过应用东智EHM构建精细化的备件寿命管理 ， 可以针对不同的供应商、不同的批号、不同工况 ， 基于数据对备件寿命预测管理 ， 每年可节省数千万的费用 。 设备维护工作由过去强调为生产服务 ， 追求较高的设备完好率指标转变到以企业的经济效益为中心 ， 要求设备管理工作重视维修费用的管理与控制 ， 找到以最少的维修费用达到最高的设备可利用率的平衡点 。 企业高层管理者应当从“投资”的角度认识维修和设备管理 ， 实现转变设备管理理念 。