一台水土不服的设备
让自研成为现实
“透析器量产是一道难关 ， 量产的过程实际上就是产品逐渐成熟、稳定、被市场接受的过程 。 ”成都欧赛医疗器械有限公司副总经理王洪建说 。 2009年 ， 公司通过自主研发 ， 取得首个国产膜高通量透析器注册证 。 常规低通量血液透析治疗对中分子毒素清除不足 ， 而高通量透析能有效清除中分子物质 ， 减少透析并发症 。
“为了实现量产 ， 2014年10月 ， 我们花费近1亿元引进了一条德国的‘纺丝’生产线 。 谁知比‘买’生产线更头疼的是后期的安装、调试过程 。 整整7个多月 ， 我们和德国专家团队一起安装设备 ， 调试生产线 ， 但下线的产品和生产线的稳定性始终离我们的期望有距离 ， 最后通过欧赛研发团队自身的努力 ， 对设备进行了优化和改进 ， 才实现了稳定量产 。 ”王洪建说 ， 正是这一台水土不服的设备 ， 让欧赛决定 ， 再难也要研制出自己的“纺丝”生产线 。
如今 ， 在成都欧赛医疗器械有限公司的陈列馆里 ， 依然存放着研发初期最“原始”的设备 ， 其中赵长生曾经用过的那把铡刀已是锈迹斑斑 。 铡刀旁依次摆放着收丝机、离心灌封机 。 这些被尘封的设备仿佛把时间拉回到那些为了实现生产线自主研发昼夜兼程的日子里 。
“纺丝”、注塑、组装、废水处理……在成都欧赛医疗器械有限公司的生产车间里 ， 一个完整的透析器制作需要经过9个工艺 ， 环环相扣、缺一不可 。 “9个工艺对应着9套设备 ， 要让他们连轴转起来真不是一件容易的事 ， 一年多的时间里光图纸就画了上千张 ， 还要自己安装、调试 。 这期间 ， 工匠精神在整个技术和研发团队得到了最好的诠释 ， 2018年9月我们自主研发的新设备顺利投产并陆续实现稳产 。 ”王洪建说 。
多年来 ， 成都欧赛医疗器械有限公司精耕于血液净化领域 ， 打破多项技术壁垒 ， 掌握关键生产技术 ， 让透析器的生产制造不再依赖进口设备 。 通过提升工艺 ， 提高产品性能 ， 公司生产的血液透析器技术性能与进口产品指标相当 ， 实用性更强 ， 价格仅为国外同类产品的三分之一 ， 而且售后服务的成本更低 ， 具有较高的性价比优势 。
一个美好的愿景
让透析日趋个性化
从2014年起 ， 我国开始逐步降低建立独立血透中心的限制 ， 鼓励社会资本进入相关领域 。 2016年12月 ， 《血液透析中心基本标准和管理规范（试行）》颁布 ， 明确了独立血透中心设立的标准和规范 ， 鼓励血透中心向连锁化、集团化发展 。 2017年2月 ， 《关于修改〈医疗机构管理条例实施细则〉的决定》发布 ， 确定增加血透中心等5类医疗机构类别 ， 并纳入社会投资领域 ， 将血透这一冷门细分领域推向热潮 。
社会资本涌入 ， 冷门不再“冷” 。 成都欧赛医疗器械有限公司有了更高的创新研发热情 。
2017年至2021年 ， 公司相继获得透析管路、透析滤过器、血液灌流器及中空纤维膜血液透析器注册证 ， 并陆续建成5700平方米10万级洁净生产车间 ， 车间内有三条“纺丝”生产线、四条灌封生产线和一套灌流器生产线 ， 公司已实现年产2000万个血液透析器的产能 。
“从高分子材料研究到生物膜材料应用 ， 从单一血液透析器到多系列血液透析产品 ， 创业至今 ， 我们已经投资超过3亿元 ， 从最初几间办公室、十多名员工到今天发展成为一家拥有4.7万平方米生产基地 ， 近500名员工的高新技术企业 。 2020年我们还获得了四川省科学技术进步一等奖 。 ”最让成都欧赛医疗器械有限公司董事袁兴红感到自豪的是 ， 公司现已与四川大学共建血液净化膜材料研发中心 ， 并成为国家“十三五”重点项目“可穿戴式人工肾”技术研发及产业化牵头单位 。