内径180微米至200微米的聚醚砜中空纤维膜形如根根发丝 ， 其生产过程也被称为“纺丝” 。 将1万根“丝”在无菌环境下均匀地放进直径40毫米左右的圆柱形聚碳酸酯壳体内 ， 再将其密封并装上接口 ， 如此便完成了一个血液透析器的组装 。 血液透析的工作原理是将血液引入一个由无数根中空纤维膜组成的透析器中 ， 膜内血液与膜外透析液在透析过程中通过膜壁纳米级微孔进行弥散、对流 。 最终 ， 被清除掉代谢废物及多余水分的血液再被回输到机体内 。
【成都欧赛医疗器械有限公司精耕血液透析领域——漫漫产“丝”路】每年有近千万个血液透析器从成都欧赛医疗器械有限公司下线 。 一气呵成的工业化流程或许三言两语便能概括 ， 但生产线背后的故事则是“十年磨一剑” 。
确切地说 ， 欧赛的故事要从1993年讲起 。
一个神奇的配方
让成果工业化
上世纪八九十年代 ， 四川大学教授、成都欧赛医疗器械有限公司首席科学家赵长生出生的村里 ， 一位患上尿毒症的乡亲因为无法负担高昂的透析费 ， 不得不从医院回家静养 。 “就这么养着养着 ， 一个多月人就没了 ， 那种绝望和无助的神情让我一辈子都忘不了 。 ”这件事对赵长生触动很深 。
上世纪八九十年代 ， 一束7000根的“丝束”进口成本是10美元 ， 封装一个完整的血液透析器需要近1万根丝 ， 高企的源头成本最终转嫁到病人身上 ， 便是透析一次需要花费近2000元 。 而充分透析的次数为每周3次 ， 这是普通老百姓无法承受的“天价” 。
“我们业内把中空纤维膜的研发称为‘纺丝’ ， 我有一位师兄在我之前从事过这项工作 。 当年他告诉我 ， 一旦研发成功就能把血液透析器的成本大大降低 ， 从而降低透析治疗的费用 。 ”赵长生知道 ， “纺丝”不易 ， 但这是一件造福患者的事 。 于是1993年 ， 赵长生考取了四川大学高分子材料系的硕士生 ， 后又进修博士 ， 开启了他的漫漫“纺丝”路 。
“‘纺丝’难在配方 。 就像和面 ， 水和面粉的比例控制得当才能揉出劲道十足的面 。 ”赵长生说 ， “中空纤维膜是将高分子聚醚砜溶解于适量的溶剂中配制成‘纺丝’液 ， 再将‘纺丝’液通过喷头挤出 ， 从而形成初生纤维膜丝 。 初生纤维膜丝在10分钟之内经过浸提、漂洗、塑化、干燥并最终成膜 ， 其过程对环境温度、湿度、丝束牵伸 ， 甚至空气流向都要精准把控 ， 固定相关参数才能保证产品的稳定性和均一性 。 ”
1998年夏天 ， 当赵长生在实验室里得知产品通过临床试验时 ， 顾不上脱下沾满“纺丝”液污渍的衣服 ， 骑着自行车来到他最熟悉的那家冒菜店 ， 买了一碗冒菜就着米饭吃下 。 “高兴到不知道怎么庆祝 ， 不如踏实吃碗饭吧 。 ”赵长生回忆道 。
离心灌封、切头、端盖固定……成功“纺丝”后 ， 赵长生和自己的团队又开始自制透析器壳体 。 “切头就是要确保壳体塑胶断面切得平整光滑 ， 以保证血液进入透析器后均匀流入每根中空纤维 。 现在普遍使用数控旋转切割机操作 ， 当年我们用的是菜刀和铡刀切割 。 斜一点都不行 ， 既考验眼力脑力 ， 还考验体力 。 ”赵长生说 。
2005年 ， 一起熬过夜、一起流过汗 ， 一群有着同样梦想的人加入到了初创期的成都欧赛医疗器械有限公司 。 这一年 ， 赵长生团队研发的“一种三元共聚物共混改性聚醚砜中空纤维膜的制备方法和用途”获得国家专利 。 从1993年踏出“纺丝”第一步到2005年获得国家专利 ， 赵长生“十年”磨出了第一把“剑” 。
随着国产品牌血液透析器进入市场 ， 国外血液透析器连续几次大幅度降价 。 “20多年前 ， 病人每次透析需要花费近2000元 ， 如今经医保报销后 ， 采用进口透析器 ， 每人每次花费约为180元 ， 采用国产透析器则只需花费100元左右 ， 而两者在性能和效果上并无明显差异 。 ”成都欧赛医疗器械有限公司管理者代表涂玉平告诉采访人员 。