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橡胶鞋底具有柔软、弹性好、减震的优点 ， 橡胶制品厂家一般选用天然橡胶、合成橡胶、或与再生胶并用的方式生产橡胶鞋底 。 在生产过程中会遇到各种问题 ， 喷霜现象不仅影响鞋底美观 ， 还会影响鞋底的性能和使用寿命 ， 那么在生产橡胶鞋底中应该如何避免喷霜现象？
1.喷霜的原因
橡胶鞋底喷霜的原因有（1）配合剂使用过量 ， 配合剂饱和喷出 。 每种橡胶助剂在橡胶中的溶解度不同 ， 使用量过多就会引起橡胶助剂喷出的现象 。 （2）操作工艺参数控制不当 。 硫化温度过高、过低 ， 硫化时间不够 ， 都会造成喷霜 。 （3）工艺操作不当 。 操作中混炼不均 ， 造成分散不良 ， 局部饱和喷出 。 炼胶温度过高 ， 配合剂局部过量 。 脱模剂或洗模水操作不当 ， 造成橡胶表面发白现象 。 （4）橡胶鞋底受外界温度变化而喷霜 。 助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化 ， 一般温度高溶解度大 ， 温度低溶解度小 。

2.避免喷霜的方法
（1）合成橡胶、再生胶HY21S9J2LWFM比天然橡胶对助剂的溶剂度较高 ， 在实际生产中可以适当掺用合成橡胶、再生胶来生产 ， 有助于预防喷霜现象 ， 还能改善加工工艺 ， 降低生产成本 。

（2）助剂的用量要合理控制 ， 可以多种助剂并用 ， 减少助剂的的用量 。 单一助剂 ， 用量少不能达到效果 ， 用量多会造成喷霜 ， 多种助剂并用 ， 既能达到效果 ， 还不会造成喷霜 。

（3）在实际操作中要严格控制工艺参数 。 硫化温度、硫化时间要严格控制 ， 避免欠硫、高分子降解造成喷霜 。

（4）混炼中充分混炼 ， 保证胶料混炼均匀 ， 胶料出型前需经过不少于8小时的停放 ， 以便各种配合剂充分分散 。 炼胶温度要合理控制 ， 避免配合剂局部过量而喷出 。 在清洗橡胶鞋底模具时 ， 要按操作进行 ， 脱模剂要按操作进行脱模和使用 。
（5）橡胶鞋底在设计配方时要考虑季节温度变化 ， 合理选择配合剂、合理设计配合剂用量 。 在储存时要注意储存环境的温度变化 。
【为何生产橡胶鞋底时会发生喷霜问现象？】橡胶鞋底喷霜有时不是一种原因造成的 ， 橡胶制品厂家在生产过程中要从多方面考虑 ， 尽量避免喷霜现象 。