品质达到世界一流
中试成功后 ， 前行的产业化之路面临的挑战并未减少 。 “在行业内 ， 燃烧合成法的设备做到40升就算最大了 ， 国内已经实现产业化的企业 ， 只是把40升的设备进行复制来增加产量 ， 但这种方式成本很高 ， 没有竞争力 。 ”贾再辉说 。
于是 ， 瓷兴又给自己的生产工艺加码：设计制造更大的设备 ， 并且要在一步步增大的设备中做出高端氮化硅 ， 实现有竞争力的产业化 。 “我们一开始小步前行 ， 按照40升反应釜的设计要求 ， 与设备厂家合作 ， 逐渐把反应釜增大到60升又增大到150升 。 因为增加幅度不算大 ， 虽然实验过程有波澜 ， 但总算比较顺利地试验成功 。 ”邹艺峰说 。
但是 ， 150升的设备陡增至2000升时 ， 瓷兴遇到了前所未有的难题：无法引燃 。 “那段时间是我们最崩溃的时候 ， 我们不断调整配方 ， 调整温度和压力控制参数 ， 一天要做4炉实验 ， 而且是两个炉子同步做 ， 一炉实验就得400公斤原料 ， 推进去燃烧一点点 ， 拉出来就全废了 ， 每天仅浪费的原材料就有20万元 ， 这真是在‘烧钱’啊 ， 烧的每个人都‘心颤’ 。 ”贾再辉说 。
投资方的支持与团队的决心 ， 给实验人员吃了定心丸 。 他们在反应釜旁边架起一张床 ， 24小时轮班看着炉子 ， 寻找点不着火的原因 ， 摸索温度、压力和配方在大型设备中科学搭配的规律 。 逐渐各种难题被他们一一解开 。 崔巍告诉采访人员 ， 历时4个半月 ， 耗费4000多万元后 ， 他们终于摸索出了一整套在大型设备中生产的规律 ， 成功生产出了高端氮化硅产品 。
产品研发成功了 ， 但设备改造仍需进行 。 过去的设备都是手动控制 ， 但反应釜在生产过程中 ， 温度和压力必须实时调节 ， 有时几秒钟就得微调一次 。 手动调节费时费力不说 ， 精准度也不高 ， 要生产出更高品质的氮化硅粉体 ， 就要实现精准控制 。 瓷兴团队在设备改造上下了很大功夫 ， 根据实验得到的工艺和参数 ， 第一步先把手动设备改造成半自动化 ， 后来又逐步改造成全自动化 。 “现在已实现了生产全程电脑智能化调节 ， 依靠精准控制 ， 我们已能生产出尖端氮化硅粉体 ， 品质跻身世界一流水准 。 ”崔巍说 。
如今 ， 瓷兴已经设计出了第三代产业化设备——4000升氮化硅反应釜 。 在瓷兴的生产车间 ， 采访人员看到两台崭新的生产设备已经安装完毕 ， 调试后就将进入正式生产 。
勇攀高峰再迈步
让瓷兴没有想到的是 ， 他们的高端氮化硅粉体生产出来后 ， 最先采购的竟然是德国和日本企业 。 2020年1月 ， 德国一家精密陶瓷公司主动找到瓷兴 ， 采购了部分产品做测试 ， 测试成功后开始大批量采购 。 同年 ， 日本一家世界500强氮化硅基板企业 ， 也主动找到瓷兴采购产品做测试 ， 测试成功后开始批量采购 ， 目前采购数量正在逐步增多 。
贾再辉向采访人员介绍：“日本和德国企业是世界高端氮化硅粉体的垄断者 ， 他们到中国企业采购氮化硅粉体这是第一次 ， 既出乎我们意料 ， 也佐证了我们产品的先进性 。 目前 ， 瓷兴的产品已出口到德国、日本、美国、瑞典等多个国家和地区 。 ”
瓷兴产品的问世 ， 让国外高端氮化硅粉体在中国市场上的价格大幅下降 。 “过去国内没有企业能做出电路基板的氮化硅粉体 ， 日本企业卖到中国的高端氮化硅粉体价格很高 ， 达到每吨120万元 ， 现在瓷兴成为唯一一家能做这种基板氮化硅粉体的国内企业 ， 倒逼日本企业把高端氮化硅粉体价格下调了近40% 。 ”贾再辉说 。
瓷兴产品品质与成本上的竞争力 ， 改变了国内的行业格局 。 众多的国内企业开始使用瓷兴的氮化硅粉体 ， 瓷兴在国内的客户一年多时间就迅速增长到300多家 。 中材高新氮化物陶瓷有限公司在2020年初小批量测试瓷兴的产品后 ， 便开始大批量采购瓷兴的产品 ， 采购部经理姜自飞告诉采访人员 ， 他们采购瓷兴的氮化硅粉体主要用来做结构件 ， 现在瓷兴已经成为他们的重要供应商 。