“入选‘灯塔工厂’ ， 需要对产业的价值创造有较大贡献 ， 在制造成本降低、生产效率提升以及绿色环保可持续等方面 ， 需集成至少5个达到世界级领先的技术应用 。 ”中信戴卡铝车轮六号工厂工程师赵强告诉采访人员 ， 他们的世界级先进用例分别是数字化精益制造系统、AI赋能的智能质量闭环、高度柔性的自动化轮毂产线、全球X光智能评判管控中心、产品智能设计和制造仿真平台 。
通过数字化精益制造系统 ， 熔炉的实时温度、冷却系统参数、机加工环节的刀补值等关键参数都可以数字化 。
在热工车间的数字化管控中心 ， 采访人员看到 ， 屏幕上显示着设备运转和关键工序的运行状态 。 通过安装在压铸设备上的传感器 ， 中心可以实时采集和分析数据 。
“这个压铸智能联动调整项目由戴卡自主研发设计 ， 能够根据铸机自身工艺状态或后续的质量检测结果 ， 实时自动调整工艺参数 ， 实现铸造设备的自我管控 。 ”赵强说 ， 压铸环节的自我智能调整 ， 实现了传统意义上因铝液温度变化、机台中断、新上机模具调机等需人为调整向智能自动调整的飞跃 ， 可降低机台20%人工劳动强度 。
“在目前未满产的情况下 ， 每天自动调整1000多次 ， 这也就意味着节省了上千次人工操作的时间 ， 大大提高机台人员工作效率 。 ”赵强说 。
从压铸线上出来的一只只银亮的轮毂“排着队” ， 进入X光工序“体检” 。 赵强告诉采访人员 ， 中信戴卡首创的X光无损探伤人工智能识别技术 ， 是行业内首次将AI识别技术应用到工业检测中 ， 相对于传统检查模式 ， 检查效率提高40% ， 减少80%人员干预 ， 有效屏蔽了人为因素导致的效率损失和漏检风险 。 通过互联网5G+技术 ， 可实现跨地域集中检测管控 ， 为跨工厂减员增效提供解决方案 ， 成为中信戴卡首个5G工业应用项目 。
柔性制造“千轮千样”
汽车生产厂商小批量、快速上市渐成趋势 ， 对上游零部件生产商的柔性制造能力形成挑战 。 为此 ， 中信戴卡在铝车轮六号工厂进行了高柔性生产工艺的探索实践 。 借助数字化赋能的柔性制造系统 ， 一条生产线可同时生产多种不同样式的轮毂 ， 将最小生产批量从300件降到1件 ， 使“一件订单”的定制化生产成为可能 。
在机加车间 ， 赵强告诉采访人员 ， 车间的数控加工部分配置了12组标准单元和12组混线自动化单元 ， 是自动化、柔性化、数字化、智能化生产线 。
“不同于标准单元 ， 混线加工单元可以实现多种尺寸、不同品种车轮的混线加工 。 ”赵强说 ， 轮型切换不需要频繁进行 ， 大大提升了柔性化加工能力 ， 节约了时间和人力成本 。
在涂装区 ， 显示屏上 ， 几只机械手臂灵活挥动 ， 逐一进入的铝轮毂便被挨个喷涂上不同的油漆 。 该环节采用离线式粉末喷涂 ， 不需要人为操作的同时 ， 大幅提升粉末回收效率 ， 使得粉末消耗降低30% 。
“基于二维码和视觉识别技术 ， 能最多实现32种油漆同时在线喷涂 ， 真正做到‘千轮千样’ 。 ”中信戴卡数字制造部副部长王辉说 ， 该区域采用独有的“岛”式结构 ， 突破了传统涂装刚性强的线式结构 ， 由平面到立体 ， 预处理、底粉、漆线、亮粉以及定制化中心可以根据需求随意组合 ， 多涂层工艺一次性喷涂完成 ， 极大提高了产线的柔性 。
【“灯塔工厂”长啥样——探访中信戴卡铝车轮六号工厂】中信戴卡铝车轮六号工厂70%以上的智能设备由企业自主研发制造 ， 整体制造水平领先行业5年至10年 。 目前 ， 铝车轮六号工厂的相关成熟经验已开始在中信戴卡全球多个工厂推广复制 ， 并将在中信集团旗下先进智造、先进材料领域的其他子公司进一步推广 ， 推动生产、管理、研发转型升级 ， 实现高端化、智能化和绿色低碳发展 。 （经济日报采访人员 陈发明）