外界曾对郑昱提出过质疑 ， “连谷歌和联想都没有做成的事情 ， 你凭什么觉得自己能做出来？”回想起当初的决定 ， 郑昱笑称是“对实际情况缺乏了解的一种自负” 。
自建产线
从2014年到2017年 ， 灵犀用三年时间完成了初期的技术积累 ， 第一代研发的AR样机产品推出后 ， 便有不少客户下了订单 。 但事情没有预想的那么顺利 ， 直到受制于量产困难 ， 技术出身的郑昱才发现 ， 制造环节的难题远比技术更难应对 。
当时 ， 中国根本不存在配套的产业链资源 ， 尽管传统的光学代工厂已经拥有成熟的制造工艺 ，但AR眼镜所需要的光学模组 ， 几乎从来没有人做成过 。 “厂商们觉得这东西太轻了 ， 工艺复杂、精度要求又高 ， 我们想要的低成本和高良率很难同时实现 。 ”
早期探索的过程漫长且煎熬 ， 从材料到制造工艺 ， 都需要配合理论体系反复磨合试验 。 郑昱为界面新闻举了一个例子 ， 灵犀在做几何正面光波导的时候 ， 有一项技术非常重要 ， 即要保证每个反射面的光线都是平行的 ， 这样反射到眼睛的光线也就是平行的 ， 图像质量才会特别好 ， 如果制造加工的过程中 ， 出现了一点点偏差 ， 就会导致平行度有偏差 。
“我们已经知道目标在哪里 ， 但不知道用什么样的方式去实现它 。 比如用什么材料去做抛光打磨？浸泡工艺是否可行？设备又该如何选择？当时我们在西安找了大大小小二、三十家公司 ， 用小作坊的形式合作摸索工艺 ， 每个光学加工周期至少要一个月 ， 我们试验了很久 ， 最终才摸索出了合适的设备和思路 。 ”郑昱说 。
现在回过头来看 ， 郑昱感到最遗憾的是 ， 灵犀在工艺探索阶段花了太久时间 ， 如果在制造业有更多的知识储备基础 ， 这一进程可以被大大缩短 。
思路确定后 ， 郑昱决定自建产线 ， 以突破光波导量产的困境 。
对于为何要自建产线 ， 郑昱表示 ， 量产团队不仅要了解传统制造工艺 ， 还要结合最新的技术去做新工艺探索 ， 去优化整个量产体系 。 “如果依赖其他厂商的话 ， 迭代周期会变慢 。 在新兴技术领域 ， 厂商一定要有自己的设备和产线 ， 并且只能将设计和生产加工结合起来做 。 只有到行业极度成熟的时候 ， 才能采用类似集成电路的Fabless模式（Fabrication Less ， 即生产制造与设计分离） 。 ”
【AR产业爆发前夜，这家公司想要打破AR显示技术天花板 | REAL 100】自建产线的过程同样艰难 。 2019年 ， 灵犀的一条十万级产能的光波导模组产线正式落成 ， 实现了低成本量产光波导AR镜片 ， 良率突破75% ， 并在研发、工艺、量产上构筑了多重竞争壁垒 。 目前 ， 灵犀微光的镜片可以做到波导厚度仅为1.7mm ， 相当于一元硬币厚度 ， 在国际上属于领先水平 ， 其产品已经投入教育、医疗、安防、工业、军工等多种企业级领域使用 。
未来 ， 灵犀微光还将完成产能扩建 ， 计划在2021年实现量产30万片 ， 为即将爆发的消费AR眼镜市场做准备 。
郑昱表示 ， 多年来 ， 行业浮浮沉沉 ， 跟风者众 ， 他看到太多人一直在追随模仿 ， 但其中大多数人根本不知道为什么要做 ， 以及要做出什么样的产品 ， 他们也不知道技术路径的原理 ， 只是为了赚一波快钱就走 。
创业七年 ， 灵犀微光的目标始终围绕AR设备的底层显示技术 。 当前AR企业的发展路径主要有两条 ， 一条类似灵犀 ， 从产业链底层长线推进；另一条则是以Facebook、Microsoft、Apple为代表的大厂 ， 他们整合产业链 ， 牵头做出一款定制化的产品 。 双方主要是合作关系 ， 当前者实现技术的突破性进展时 ， 后者才有机会做更多创新性产品的落地 。