发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制“价值流图”的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序 。
7.生产线平衡设计 。
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件 。现在评估很重要，现场规划也很重要 。省时省力最好 。做到事半功倍才可 。
8.拉动式生产（PULL） 。
所谓拉动式生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。JIT需要以拉动生产为基础，而拉动系统操作是精益生产的典型特征 。精益生产追求的零库存，主要通过拉动系统的作业方式实现的 。
9.快速切换（SMED） 。
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间 。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显 。为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程 。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一 。
10.持续改善 。
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动式生产模式获得价值时，奇迹就开始出现了 。
（三）精益生产十大工具的使用顺序 。
这里列出的顺序仅供参考，因为实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施顺序的 。
◆第一步：现场5S管理活动；
◆第二步：看板管理；
◆第三步：价值流分析；
◆第四步：标准化作业；
◆第五步：拉动生产；
◆第六步：JIT生产；
◆第七步：均衡生产；
◆第八步：快速切换；
◆第九步：TPM管理；
◆第十步：持续改善 。
七、实施精益生产管理是提升生产效率的根本方法 。
（一）影响生产效率的基本因素 。
影响生产效率的因素比较多，一般包括资本、方法、技术、质量、员工绩效、企业文化 。
资本投入影响生产率的主要原因是设备的投资以及设备的利用情况 。
技术因素主要是指技术的应用情况，只有技术被充分地应用，才能发挥技术的优势 。
员工工作绩效主要是指员工的工作能力和工作动机 。
企业文化时时刻刻都在影响着组织的生产率 。
（二）影响生产效率的具体管理因素 。
① 工作环境，包括物料、作业规划及设计、机器设备、照明、温湿度、环境颜色等 。
② 工艺流程的标准化程度，标准化程度越高，产品的质量越高，生产效率越高 。
③ 废品率，废品率的高低表示了资源利用的有效性，过高的废品率意味着资源的浪费 。
④ 产品的返工也会影响生产效率 。
⑤ 员工的激励制度它直接影响着生产率高低，员工流动频繁，不利于培养员工对企业的忠诚度和凝聚力，不利于企业生产效率的保持和提高 。
⑥ 设备故障，在制造业中，如果设备出现故障不能及时修复，将严重影响生产效率 。
（三）提高生产效率的根本方法 。

• 怎样的方法可以快速祛痘？
• 微博挣钱方法有哪些？转发微博挣钱吗？
• 如何治愈抑郁症？有没有成功治愈的案例和方法？
• 拼多多营销技巧是什么？有什么方法？
• 肾囊肿有哪些治疗方法 肾囊肿治疗方法
• 抖音生活服务平台发票管理规范
• 成年人练字有哪些高效率的方法？
• 怎么样去除眼角纹？有没有又快又有效的方法？
• 减肥燕麦片怎么吃 燕麦片怎样吃减肥方法
• 手动吸奶器的使用视频 吸奶器的正确使用方法