②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失 。其意义在于未雨绸缪，防患于未然 。
③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录 。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障 。全面生产维修的目标是无停机时间 。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常维修任务 。
④立即维修：当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理 。
(7)提高劳动利用率 。
提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率 。
提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种 。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题 。
提高直接劳动利用率的另一种方法是在生产设备上安装自动检测的装置 。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机 。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高 。
间接劳动利用率主要是消除间接劳动 。从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高 。有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率 。
（二）精益生产管理的十大工具和实施顺序 。
1.准时化生产(JIT)
准时化生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统 。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常 。
2.“5S”与目视化管理 。
5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具 。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养 。
3.看板管理 。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段 。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用 。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。看板比较直接，且有目共睹，容易管理 。
4.标准化作业（SOP） 。
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具 。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据 。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准 。精益生产要求的是“一切都要标准化” 。
5.全面生产维护(TPM)
以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高 。
6.运用价值流图来识别浪费（VSM） 。
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value StreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:

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